Einen fragmentierten Betrieb reparieren, automatisieren und skalieren – ohne Kompromisse.
Ein Betrieb, der täglich über eine Million Eier sortiert, ersetzte einen Flickenteppich aus veralteten Integrationen, manuellen Prozessen und getrennten Geräten durch ein einziges EggLink-System – für Anlieferung, Produktion und Versand über zwei Sortierlinien und mehr als 30 vernetzte Geräte.
Das gesamte Produktionsvolumen wird durchgängig verwaltet – von der Anlieferung vom Hof über die Produktion bis zum Versand.
Eine vorhandene Sortiermaschine mit 120.000 Eiern/h und eine neue mit 130.000 Eiern/h – ein System, getrennte Historien.
Verpackungsdrucker, Kartondrucker, Scanner und Bahnen des Palettierroboters – alle orchestriert durch Gateway-Geräte.
Jede Packung ist mit ihrem Herkunftshof, der Anlieferungscharge, dem Sortierprotokoll und dem Versandziel verknüpft.
Rückverfolgbarkeitsabfragen, die früher Stunden dauerten, werden jetzt in Sekunden durch sofortige Suche beantwortet.
Automatisierte Etikettierungs-, Scan- und Berichtsabläufe über beide Sortierlinien hinweg.
Fragmentierte Systeme am Belastungslimit.
Der Wareneingang stützte sich auf ein veraltetes WMS, das über einen Behelf an das ERP gekoppelt war – inkompatible Systeme ohne verlässliche Synchronisation, ohne durchgängige Rückverfolgbarkeitskette und mit Berichten, die manuell aus Tabellen zusammengestellt wurden.
Verpackungsdrucker wurden für jeden Durchlauf von Hand konfiguriert; Palettenetiketten wurden manuell ohne Rückverfolgbarkeitsverknüpfungen erstellt; Versanddokumente wurden einzeln vorbereitet. Das war Tagesgeschäft, keine Ausnahmefälle.
Die Sortiermaschine wurde durch direktes Schreiben in ihre interne Datenbank angebunden und umging die Herstellerschnittstelle vollständig – einseitig, fragil, eng gekoppelt und nicht auf weitere Sortiermaschinen erweiterbar.
Eine zweite Sortiermaschine mit 130.000 Eiern/h, dazu inkompatible neue Verpackungsdrucker und ein vierbahniger Palettierroboter, der eindeutige 2D-Kartoncodes benötigte, kamen alle gleichzeitig. Die bestehende Architektur konnte nichts davon tragen.
Ein System, von der Anlieferung bis zum Versand.
Das Anlieferungsmodul von EggLink ersetzte das veraltete, abgekoppelte WMS durch einen strukturierten, geprüften Wareneingangsablauf – der eigenständig innerhalb von EggLink arbeitet und zugleich eine bidirektionale Echtzeit-Synchronisation mit dem vorhandenen ERP aufrechterhält. Mobile Datenerfassungsgeräte machten manuelle Wareneingangsschritte überflüssig, und vollständige Prüfprotokolle sowie Bestandsdokumente werden automatisch erzeugt.
Die Sortiermaschine wurde über die offizielle bidirektionale Kommunikationsschnittstelle des Herstellers neu integriert und ersetzte den alten Ansatz, der direkt in ihre Datenbank schrieb. Live-Sortierdaten, Gewichtsklassenzählungen und Linienleistung fließen nun in Echtzeit in EggLink – über eine wartbare, hardwareunabhängige Architektur für den Mehrmaschinenbetrieb.
EggLink Gateway-Geräte verbinden die Sortiermaschine direkt mit allen Inkjet-Verpackungsdruckern. Die Drucksteuerung ist vollständig automatisiert – eindeutige 2D-Rückverfolgbarkeitscodes und Mindesthaltbarkeitsdaten werden ohne manuelle Konfiguration auf jede Packung gedruckt, und Layouts sind pro Produkt und pro Kunde konfigurierbar.
Die Palettierung wird durch Live-Produktionsdaten gesteuert, mit erzwungenen Mengenvorgaben und vollständiger Rückverfolgbarkeit von der Anlieferungscharge bis zur fertigen Palette. Versandetiketten und sämtliche Logistikdokumente werden automatisch erzeugt und gedruckt, pro Produkt und Kunde konfigurierbar – ohne manuellen Eingriff.
Auf einer strukturierten Grundlage ließ sich die Erweiterung ohne Neugestaltung umsetzen. Die zweite Sortiermaschine, ihre Verpackungsdrucker, ein Kartondrucker und ein Packungscode-Scanner wurden auf dieselbe Weise angebunden – Kartonetiketten mit eindeutigen 2D-Codes für den vierbahnigen Roboter, optionale Bahnscanner erfassen die Rückverfolgbarkeit vom Karton zur Palette. Beide Linien laufen in einem System: gemeinsame Steuerung, getrennte Historien.
Integriert, kontrolliert und automatisiert – vom ersten Tag an.
Der Betrieb wechselte von fragmentierten, manuellen Abläufen zu einem einzigen kontrollierten System über beide Sortierlinien hinweg.